APQP (Advanced Product Quality Planning), fiind în spaniolă „Advanced Product Quality Planning”, este un cadru de proceduri și tehnici care sunt utilizate pentru a dezvolta produse în industrie, în special în industria auto.
Produsele complexe și lanțurile de aprovizionare au șanse mari de eșec, mai ales atunci când sunt lansate produse noi. APQP este un proces structurat pentru proiectarea produselor și proceselor, menit să garanteze satisfacția clienților cu produse sau procese noi..
Această abordare utilizează instrumente și metode pentru a atenua riscurile asociate cu modificările unui nou produs sau proces..
Scopul său este de a produce un plan standardizat de cerințe de calitate a produsului, care permite furnizorilor să proiecteze un produs sau serviciu care să satisfacă clientul, facilitând comunicarea și colaborarea între diferitele activități..
O echipă multifuncțională este utilizată în procesul APQP, care implică marketing, proiectarea produselor, achiziționarea, producția și distribuția. Acest proces este utilizat de General Motors, Ford, Chrysler și furnizorii acestora, pentru sistemul lor de dezvoltare a produselor..
Indice articol
APQP servește drept ghid în procesul de dezvoltare și, de asemenea, ca un mod standard de partajare a rezultatelor între furnizori și companiile auto. Se compune din cinci faze:
Atunci când cererea clienților necesită introducerea unui produs nou sau revizuirea unuia existent, planificarea devine o problemă centrală, chiar înainte de discuțiile despre proiectarea sau reproiectarea produsului..
În această fază, planificarea urmărește să înțeleagă nevoile clientului și, de asemenea, așteptările produsului..
Activitățile de planificare includ colectarea datelor necesare pentru a defini ceea ce dorește clientul și apoi utilizarea acestor informații pentru a discuta despre caracteristicile produsului..
Apoi puteți defini programul de calitate necesar pentru a crea produsul așa cum este specificat..
Rezultatul acestei lucrări include proiectarea produselor, fiabilitatea și obiectivele de calitate..
Obiectivul acestei faze este de a finaliza proiectarea produsului. Aici intervine și o evaluare a fezabilității produsului. Rezultatele lucrărilor din această fază includ:
- Revizuirea și verificarea proiectului finalizat.
- Specificații definite pentru cerințele de materiale și echipamente.
- Modul de eșec și analiza efectului proiectului finalizat pentru a evalua probabilitățile de eșec.
- Planuri de control stabilite pentru crearea prototipului produsului.
Această fază se concentrează pe planificarea procesului de fabricație care va produce produsul nou sau îmbunătățit..
Obiectivul este de a proiecta și dezvolta procesul de producție luând în considerare specificațiile și calitatea produsului, precum și costurile de producție..
Procesul trebuie să fie capabil să producă cantitățile necesare pentru a satisface cererea așteptată a consumatorilor, menținând în același timp eficiența. Rezultatele acestei faze includ:
- O configurare completă a fluxului de proces.
- O analiză a efectului și a modului de eșec al întregului proces pentru identificarea și gestionarea riscurilor.
- Specificații de calitate ale procesului de operare.
- Cerințe de ambalare și finisare a produsului.
Aceasta este faza de testare pentru validarea procesului de fabricație și a produsului final. Pașii din această fază includ:
- Confirmarea capacității și fiabilității procesului de producție. La fel, criteriul acceptării calității produsului.
- Efectuarea testelor de producție.
- Testarea produsului pentru a confirma eficacitatea abordării de producție implementate.
- Efectuați ajustările necesare înainte de a trece la faza următoare.
În această fază, are loc lansarea producției pe scară largă, cu accent pe evaluarea și îmbunătățirea proceselor.
Printre pilonii acestei faze se numără reducerea variațiilor procesului, identificarea problemelor, precum și inițierea unor acțiuni corective pentru a sprijini îmbunătățirea continuă..
Există, de asemenea, colectarea și evaluarea feedback-ului clienților și a datelor legate de eficiența procesului și planificarea calității. Rezultatele includ:
- Un proces de producție mai bun, prin reducerea variațiilor procesului.
- Îmbunătățirea calității livrării produselor și a serviciului pentru clienți.
- Îmbunătățirea satisfacției clienților.
- Dezvoltarea cerințelor din vocea clientului, utilizând implementarea funcției de calitate.
- Elaborarea unui plan de calitate a produsului integrat în programul proiectului.
- Activități de proiectare a produselor care comunică caracteristici speciale sau cheie activității de proiectare a procesului, înainte de lansarea proiectului. Aceasta include forme și piese noi, toleranțe mai strânse și materiale noi..
- Elaborarea planului de testare.
- Utilizarea revizuirii formale a proiectării pentru a urmări progresul.
- Planificarea, procurarea și instalarea echipamentelor și instrumentelor de proces adecvate, în conformitate cu toleranțele de proiectare date de sursa de proiectare a produsului.
- Comunicarea sugestiilor de către personalul de asamblare și producție cu privire la modalitățile de asamblare mai bună a unui produs.
- Stabilirea unor controale de calitate adecvate pentru caracteristicile speciale sau cheie ale parametrilor unui produs sau ale unui proces, care riscă în continuare riscul de defecțiuni potențiale.
- Efectuarea de studii de stabilitate și capacitate cu caracteristici speciale pentru a înțelege variația prezentă și astfel a prezice performanța viitoare cu controlul procesului statistic și capacitatea procesului.
Ford Motor Company a publicat primul manual avansat de planificare a calității pentru furnizorii săi la începutul anilor 1980. Acest lucru i-a ajutat pe furnizorii Ford să dezvolte controale adecvate de detectare și prevenire a produselor noi, sprijinind astfel efortul de calitate al companiei..
Programele APQP au fost utilizate de marii producători din industria auto la sfârșitul anilor 1980. General Motors, Ford și Chrysler l-au pus la punct și apoi au văzut nevoia de a se uni pentru a crea un nucleu comun al principiilor de planificare a calității produselor pentru furnizorii lor..
Liniile directoare au fost stabilite la începutul anilor 1990 pentru a se asigura că protocoalele APQP au fost respectate într-un format standardizat.
Reprezentanții celor trei producători de automobile și ai Societății Americane pentru Controlul Calității au creat un grup de cerințe de calitate, pentru a avea o înțelegere comună asupra problemelor de interes reciproc din industria auto..
Această metodologie este acum utilizată și de companiile progresive pentru a asigura calitatea și performanța prin planificare..
Nimeni nu a comentat acest articol încă.