evoluția întreținerii industriale a început să fie mai semnificativ ca urmare a Primului Război Mondial, etapă în care utilajele trebuiau să funcționeze la capacitatea maximă și fără întreruperi. Anterior, forța de muncă a fost cea care a efectuat aproape 90% din muncă, comparativ cu 10% care se estimează că vor fi realizate de primele mașini.
Întreținerea industrială provine din același timp în care mașinile au început să fie implementate pentru producția de bunuri și servicii, la începutul secolului al XIX-lea. Ca o caracteristică comună pentru toate fazele sale de dezvoltare, este nevoie să o specializăm din ce în ce mai mult.
Întreținerea industrială este acel ansamblu de măsuri de natură tehnico-organizațională, care poate sau nu poate fi elaborat anterior, al cărui scop este să susțină funcționalitatea echipamentelor și să garanteze o stare optimă a mașinilor în timp..
Printre obiectivele întreținerii industriale putem menționa: păstrarea capacității de lucru a mașinilor, reducerea opririlor neprevăzute, contribuirea la creșterea productivității, menținerea mijloacelor de producție în stare perfectă cu un cost minim.
Prin planuri de întreținere industrială se intenționează creșterea nivelului de utilizare a capacităților de producție, conservarea sau restaurarea echipamentelor și a instalațiilor pentru a-și îndeplini funcția productivă, atingerea eficienței maxime a mașinii cu uzură minimă și atingerea maximă a duratei sale de viață utile.
Sarcinile de întreținere industrială nu sunt exclusive pentru echipamente și mașini, ci pentru toate instalațiile fixe sau mobile, clădirile industriale, comerciale sau de servicii specifice, adică orice tip de activ productiv..
Indice articol
Corespunde la întreținere corectivă totală, în care se așteaptă ca o defecțiune să continue cu reparația respectivă. Această fază este de obicei identificată înainte de anul 1950 și este cea mai lungă etapă de când începe cu revoluția industrială. Costurile de întreținere erau destul de ridicate, iar timpul de oprire pentru rezolvarea problemelor era lung.
Odată cu implementarea producției în serie, ca urmare a Primului Război Mondial, fabricile au început să stabilească programe minime de producție și a apărut necesitatea formării unei echipe care să se concentreze pe întreținerea mașinilor pe liniile de producție și reducerea timpului de oprire cel mai scurt posibil.
Paralel cu zona de producție, a apărut zona de întreținere, care a fost axată pe repararea defecțiunilor corective sau de urgență. În plus, sarcinile de prevenire au fost atribuite pentru a evita eșecurile.
Întreținerea corectivă a fost caracterizată prin costuri ridicate ale forței de muncă și costuri ridicate de oportunitate, deoarece disponibilitatea piesei de schimb trebuia să fie imediată pentru a putea rezolva orice daune înregistrate..
Printre cele mai evidente dezavantaje se numără impactul asupra calității datorat uzurii progresive a echipamentului, riscul de a nu avea la dispoziție piese de schimb, ceea ce însemna costuri ridicate, timpii de nefuncționare din cauza unor defecțiuni bruște și riscul ca alte probleme să poată fi generate în paralel..
Lucrările de întreținere preventivă au fost deja sistematizate de apariția celui de-al doilea război mondial. Și câțiva ani mai târziu a apărut Societatea Americană pentru Controlul Calității, care a contribuit la realizarea studiului statistic al lucrării, îmbunătățind, de asemenea, calitatea produselor obținute..
A doua generație se concentrează pe Întreținerea preventivă a defecțiunilor, pentru care se efectuează lucrări ciclice și repetitive cu o frecvență determinată pentru a atinge acest obiectiv. Această fază durează până la sfârșitul anilor 70.
În ea, încep să se facă substituții preventive, deoarece se descoperă relația dintre durata de viață a echipamentului și probabilitatea de eșec a acestuia.
Întreținerea preventivă are mai multe modalități: poate fi un proces care trebuie efectuat periodic, în general cu un interval de timp de 6 până la 12 luni. De asemenea, poate fi programat în funcție de specificațiile producătorilor sau de standardele tehnice..
O altă modalitate poate avea intenția de a implementa îmbunătățiri în proces și, deși nu are o frecvență stabilită, implică o reproiectare pentru a optimiza procesul. În cele din urmă, există o întreținere autonomă, efectuată de operator cu activități simple sau de rutină..
Este implementată întreținerea condiționată, adică întreținerea care depinde de monitorizarea parametrilor în funcție de care se vor efectua lucrări de înlocuire sau recondiționare a mașinilor..
Această lucrare este posibilă datorită disponibilității echipamentelor electronice de control și inspecție fiabile, ceea ce face posibilă cunoașterea stării reale a echipamentului prin măsurători periodice..
Este timpul Întreținere predictivă, care a constat în detectarea timpurie a simptomelor incipiente ale problemelor viitoare. Studiile cauză-efect sunt de obicei efectuate pentru a afla originea eșecurilor. Un element diferențiator în această etapă este că zonele de producție încep să se implice în detectarea problemelor.
Unul dintre marile beneficii ale întreținerii predictive este capacitatea de a urmări și înregistra defecțiunile, facilitând programarea reparațiilor viitoare și mai puține intervenții ale personalului de întreținere..
Începuturile acestei faze sunt de obicei identificate în anii 90, când companiile americane încorporaseră deja în dinamica lor conceptul de calitate totală pe care industriile japoneze îl promovaseră încă din anii 60. Managementul calității totale (TQM pentru acronimul său în engleză)) a încercat să creeze conștientizarea calității în toate procesele organizației și a persoanelor care au lucrat în ea.
A patra generație corespunde întreținere productivă totală care se inspiră din acea filozofie de origine japoneză care caută excelența sau într-o singură propoziție: obțineți maximul cu o calitate acceptabilă, la cel mai mic cost posibil, permanent și cu un sens integral. Pentru aceasta, se efectuează mici sarcini de întreținere, cum ar fi ajustarea, inspecția, înlocuirea pieselor, și se menține o interacțiune continuă cu managerul de întreținere..
Programul s-a axat pe factorul uman al întregii companii căreia îi sunt atribuite sarcini de întreținere preventivă pentru a maximiza eficacitatea activelor. Acesta implică trei principii: mențineți întotdeauna facilitățile în stare bună, concentrați-vă pe creșterea productivității și implicați întregul personal.
Aceasta este faza sistemelor de îmbunătățire continuă și se caracterizează prin implementarea grupurilor de îmbunătățire și monitorizarea acțiunilor. Întreținerea este acum considerată mai degrabă un beneficiu decât un rău necesar și este asumată ca un angajament de către toate departamentele organizației.
Obiectivul este de a atinge eficacitatea totală a echipamentelor care implică eficiență economică prin disponibilitate, performanță maximă și produse de calitate..
În plus, alte trei instrumente sunt de obicei puse în aplicare: Ingineria riscurilor, care implică determinarea consecințelor eșecurilor care sunt sau nu acceptabile; analiza fiabilității care se referă la identificarea sarcinilor preventive fezabile și profitabile; mentenabilitate îmbunătățită care constă în reducerea timpilor și costurilor de întreținere.
În acest stadiu, au existat schimbări importante în legislația privind siguranța și igiena la locul de muncă, precum și practici mai ecologice. Prin urmare, au început să pună în aplicare dispozitive de purificare, instalații de extracție, atenuare a zgomotului, detecție, control și echipamente de alarmă..
Astăzi, experții în domeniu estimează că costurile de întreținere vor suferi o creștere progresivă care va determina industriile să genereze produse mai fiabile și mai ușor de întreținut..
Întreținerea industrială a trecut de la a fi un rău necesar la un beneficiu în care sunt angajate și implicate diferite departamente ale unei organizații. Acest lucru se datorează în principal faptului că a fost recunoscută adevărata importanță a gestionării eficiente a defecțiunilor sau problemelor echipamentelor și instalațiilor, care pot afecta oricare dintre etapele de producție a bunurilor sau serviciilor..
Trebuie remarcat faptul că importanța întreținerii industriale constă în următoarele:
- Previne accidentele de muncă și crește siguranța pentru oameni.
- Reduce pierderile datorate opririlor producției.
- Reduce gravitatea eșecurilor care nu pot fi evitate.
- Previne deteriorarea ireparabilă a echipamentelor sau instalațiilor.
- Asigură performanțe acceptabile ale echipamentelor.
- Permite documentarea proceselor de întreținere necesare pentru fiecare mașină.
- Prelungeste durata de viata utila a echipamentelor sau bunurilor.
- Păstrează activele productive în condiții de operare sigure și prestabilite.
- Îmbunătățiți calitatea activității.
- Permite pregătirea adecvată a bugetului, ajustată la nevoile companiei.
Nimeni nu a comentat acest articol încă.